防水混凝土4.1.1 防水混凝土適用于抗滲等級不小于P6的地下混凝土結構。不適用于環境溫度高于80℃的地下工程。處于侵蝕性介質中，防水混凝土的耐侵蝕性要求應符合現行國家標準《工業建筑 防腐蝕設計規范》GB 50046和《混凝土結構耐久性設計規范》GB 50476的有關規定。

4.1.2 水泥的選擇應符合下列規定：  

     1 宜采用普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，采用其他品種水 泥時應經試驗確定；

     2 在受侵蝕性介質作用時，應按介質的性質選用相應的水泥品種；

     3 不得使用過期或受潮結塊的水泥，并不得將不同品種或強度等級的水泥混合使用。

4.1.3 砂、石的選擇應符合下列規定：

     1 砂宜選用中粗砂，含泥量不應大于3.0％.泥塊含量不 宜大于1.0％；

     2 不宜使用海砂；在沒有使用河砂的條件時，應對海砂進 行處理后才能使用，且控制氯離子含量不得大于0.06％；

     3 碎石或卵石的粒徑宜為5mm～40mm。含泥量不應大于1.0％，泥塊含量不應大于0.5％；

     4 對長期處于潮濕環境的重要結構混凝土用砂、石，應進堿活性檢驗。

4.1.4 礦物摻合料的選擇應符合下列規定：

     1 粉煤灰的級別不應低于Ⅱ級，燒失量不應大于5％；

     2 硅粉的比表面積不應小于15000m2/kg，SiO2含量不應小于85％

     3 粒化高爐礦渣粉的品質要求應符合現行國家標準《用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》GB／T18046的有關規定。

4.1.5 混凝土拌合用水，應符合現行行業標準《混凝土用水標準》JGJ 63的有關規定。

4.1.6 外加劑的選擇應符合下列規定：

     1 外加劑的品種和用量應經試驗確定，所用外加劑應符合現行國家標準《混凝土外加劑應用技術規范》GB 50119的質量規定；

     2 摻加引氣劑或引氣型減水劑的混凝土，其含氣量宜控制在3％～5％；

     3 考慮外加劑對硬化混凝土收縮性能的影響；

     4 嚴禁使用對人體產生危害、對環境產生污染的外加劑。

4.1.7 防水混凝土的配合比應經試驗確定，并應符合下列規定：

     l 試配要求的抗滲水壓值應比設計值提高0.2MPa；

     2 混凝土膠凝材料總量不宜小于320kg／m3，其中水泥用量不宜小于260kg／m3，粉煤灰摻量宜為膠凝材料總量的20％一30％，硅粉的摻量宜為膠凝材料總量的2％～5％；

     3 水膠比不得大于0.50，有侵蝕性介質時水膠比不宜大于0.45；

     4 砂率宜為35％～40％，泵送時可增至45％；

     5 灰砂比宜為1：1.5～1：2.5；

     6 混凝土拌合物的氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.1％；混凝土中各類材料的總堿量即Na2O當量不得大于3kg／m3。

4.1.8 防水混凝土采用預拌混凝土時，入泵坍落度宜控制在120mm～160mm，坍落度每小時損失不應大于20mm，坍落度總損失值不應大于40mm。

4.1.9 混凝土拌制和澆筑過程控制應符合下列規定：

     1 拌制混凝土所用材料的品種、規格和用量，每工作班檢查不應小于兩次。每盤混凝土組成材料計量結果的允許偏差應符合表4.1.9-1的規定。表4.1.9-1 混凝土組成材料計量結果的允許偏差（％）注：累計計量僅適用于微機控制計量攪拌站。

     2 混凝土在澆筑地點的坍落度，每工作班至少檢查兩次，坍落度試驗應符合現行國家標準《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》GB/T 50080的有關規定。混凝土坍落度允許偏差應符合表4.1.9-2的規定。表4.1.9-2 混凝土坍落度允許偏差(mm)

  3 泵送混凝土在交貨地點的入泵坍落度，每工作班至少檢查兩次。混凝土入泵時的坍落度允許偏差應符合表4.1.9-3的規定。表4.1.9-3 混凝土入泵時的坍落度允許偏差(mm)

4 當防水混凝土拌合物在運輸后出現離析，必須進行二次攪拌。當坍落度損失后不能滿足施工要求時，應加入原水膠比的水泥漿或摻加同品種的減水劑進行攪拌，嚴禁直接加水。

4.1.10 防水混凝土抗壓強度試件，應在混凝土澆筑地點隨機取樣后制作，并應符合下列規定：

     1  同一工程、同一配合比的混凝土，取樣頻率與試件留置組數應符合現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204的有關規定；

     2  抗壓強度試驗應符合現行國家標準《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T 50081的有關規定；

     3  結構構件的混凝土強度評定應符合現行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》GB/T 50107的有關規定。

4.1.11 防水混凝土抗滲性能應采用標準條件下養護混凝土抗滲試件的試驗結果評定，試件應在混凝土澆筑地點隨機取樣后制作，并應符合下列規定：

     1  連續澆筑混凝土每500m3應留置一組6個抗滲試件，且每項工程不得少于兩組；采用預拌混凝土的抗滲試件，留置組數應視結構的規模和要求而定；

     2  抗滲性能試驗應符合現行國家標準《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》GB/T 50082的有關規定。

4.1.12 大體積防水混凝土的施工應采取材料選擇、溫度控制、保溫保濕等技術措施。在設計許可的情況下，摻粉煤灰混凝土設計強度等級的齡期宜為60d或90d。

4.1.13 防水混凝土分項工程檢驗批的抽樣檢驗數量，應按混凝土外露面積每100m2抽查1處，每處10m2，且不得少于3處。

Ⅰ  主 控 項 目4.1.14 防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必須符合設計要求。檢驗方法：檢查產品合格證、產品性能檢測報告、計量措施和材料進場檢驗報告。

4.1.15 防水混凝土的抗壓強度和抗滲性能必須符合設計要求。檢驗方法：檢查混凝土抗壓強度、抗滲性能檢驗報告。

4.1.16 防水混凝土結構的施工縫、變形縫、后澆帶、穿墻管、埋設件等設置和構造必須符合設計要求。

     檢驗方法：觀察檢查和檢查隱蔽工程驗收記錄。

Ⅱ 一 般 項 目4.1.17 防水混凝土結構表面應堅實、平整，不得有露筋、蜂窩等缺陷；埋設件位置應準確。

     檢驗方法：觀察檢查。

4.1.18 防水混凝土結構表面的裂縫寬度不應大于0.2mm，且不得貫通。

     檢驗方法；用刻度放大鏡檢查。

4.1.19 防水混凝土結構厚度不應小于250mm，其允許偏差應為+8mm、﹣5mm；主體結構迎水面鋼筋保護層厚度不應小于50mm，其允許偏差應為±5mm。

     檢驗方法：尺量檢查和檢查隱蔽工程驗收記錄。

條文說明4.1 防水混凝土4.1.1 從本規范表3.0.2-1或表3.0.2-2可以看出，防水混凝土是主體結構或襯砌結構的一道重要防線。

   防水混凝土在常溫下具有較高抗滲性，但抗滲性將會隨著環境溫度的提高而降低。當溫度為100°C時，混凝土抗滲性約降低40％，200°C時約降低60％以上；當溫度超過250°C時，混凝土幾乎失去抗滲能力，而抗拉強度也隨之下降為原強度的66％。為此，本條規定了防水混凝土的最高使用溫度不得超過80°C。

   本條取消了原規范規定“防水混凝土耐蝕系數不應小于0.8”的規定。這是因為耐蝕系數的提出是20世紀60年代根據在硫酸鹽侵蝕介質條件下得出的結論，而近幾十年地下工程環境越來越復雜、惡劣，淺層地下水侵蝕介質已有六十多種，每個工程可能受到侵蝕介質的種類及其影響也不盡相同。故本條修改為“處于侵蝕性介質中，防水混凝土的耐侵蝕性要求應符合現行國家標準《工業建筑防腐蝕設計規范》GB 50046和《混凝土結構耐久性設計規范》GB 50476的有關規定”。

4.1.2 關于防水混凝土對水泥品種的選用，原規范規定水泥品種按設計要求選用。由于《通用硅酸鹽水泥》GBl75—2007的實施，替代了《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》GBl75—1999、《礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥及粉煤灰硅酸鹽水泥》GBl344—1999和《復合硅酸鹽水泥》GBl2958—1999三個標準。根據通用硅酸鹽水泥的定義：以硅酸鹽水泥熟料和適量的石膏及規定的混合材料制成的水硬性膠凝材料。其中混合材料應包括粒化高爐礦渣、粒化高爐礦渣粉、粉煤灰、火山灰質混合材料。從《通用硅酸鹽水泥》標準可以看到：硅酸鹽水泥摻有混合材料不足5％，普通硅酸鹽水泥摻有混合材料為5％～20％，而礦渣硅酸鹽水泥允許摻有20％～70％的粒化高爐礦渣粉；火山灰質硅酸鹽水泥允許摻有20％～40％的火山灰質混合材料；粉煤灰硅酸鹽水泥允許摻有20％～40％的粉煤灰。同時，隨著混凝土技術的發展，目前將用于配制混凝土的硅酸鹽水泥及粉煤灰、磨細礦渣、硅粉等礦物摻合料總稱為膠凝材料。為了簡化混凝土配合比設計，本條規定了“水泥宜采用普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，采用其他品種水泥時應經試驗確定”。也就是說，通過試驗確定其配合比，以確保防水混凝土的質量。在受侵蝕性介質作用時，可以根據侵蝕介質的不同，選擇相應的水泥品種或礦物摻合料。

4.1.3對本條說明如下：

   1 砂、石含泥量多少，直接影響到混凝土的質量，同時對混凝土抗滲性能影響很大。特別是泥塊的體積不穩定，干燥時收縮、潮濕時膨脹，對混凝土有較大的破壞作用。因此防水混凝土施工時，對骨料含泥量和泥塊含量均應嚴格控制。

   2 海砂中含有氯離子，會引起混凝土中鋼筋銹蝕，會對混凝土結構產生破壞。在沒有河砂時，應對海砂進行處理后才能使用，本條增加了“不宜使用海砂”的規定。依據《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ 52—2006，采用海砂配置混凝土時，其氯離子含量不應大于0.06％，以干砂的質量百分率計。

   3 地下工程長期受地下水、地表水的侵蝕，且水泥和外加劑中將難以避免具有一定的含堿量。若混凝土的粗細骨料具有堿活性，容易引起堿骨料反應，影響結構的耐久性，因此本條還增加了“對長期處于潮濕環境的重要結構混凝土用砂、石，應進行堿活性檢驗”的規定。

4.1.4 粉煤灰的質量要求應符合現行國家標準《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB／T 1596的有關規定；硅粉的質量要求應符合現行國家標準《高強高性能混凝土用礦物外加劑》GB／T 18736的有關規定。

4.1.6 外加劑是提高防水混凝土的密實性的手段之一。現在國內外加劑種類很多，只對其質量標準作出規定很難保證工程質量。選用外加劑時，其品種、摻量應根據混凝土所用膠凝材料經試驗確定。對于耐久性要求較高或寒冷地區的地下工程混凝土，宜采用引氣劑或引氣型減水劑，以改善混凝土拌合物的和易性，增加黏滯性，減少分層離析和沉降泌水，提高混凝土的抗滲、抗凍融循環、抗侵蝕能力等耐久性能。絕大部分減水劑，有增大混凝土收縮的副作用，這對混凝土抗裂防水顯然不利，因此應考慮外加劑對硬化混凝土收縮性能的影響，選用收縮率更低的外加劑。

   外加劑材料組成中有的是工業產品、廢料，有的可能是有毒的，有的會污染環境。因此規定外加劑在混凝土生產和使用過程中，不能損害人體健康和污染環境。

4.1.7 防水混凝土配合比設計應符合現行行業標準《普通混凝土配合比設計規程》JGJ 55的有關規定，同時應滿足以下要求：

   1 考慮到施工現場與試驗室條件的差別，試配要求的抗滲水壓力值應比設計抗滲等級的規定壓力值提高0.2MPa，以保證防水混凝土所確定的配合比在驗收時有足夠的保證率。試配時，應采用水灰比最大的配合比作抗滲試驗，其試驗結果應符合式(1)規定。             Pt≥P／10+0.2             式中：Pt——6個試件中4個未出現滲水時的最大水壓值(MPa)；               P——設計規定的抗滲等級。    2 隨著混凝土技術的發展，現代混凝土的設計理念也在更新。盡可能減少硅酸鹽水泥用量，而以一定數量的粉煤灰、粒化高爐礦渣粉、硅粉等礦物活性摻合料代替。它們的加入可改善砂子級配，補充天然砂中部分小于0.15mm的顆粒，填充混凝土部分孔隙，使混凝土在獲得所需的抗壓強度的同時，提高混凝土的密實性和抗滲性。

   摻入粉煤灰等活性摻合料，還可以減少水泥用量，降低水化熱，防止和減少混凝土裂縫的產生，使混凝土獲得良好的耐久性、抗滲性、抗化學侵蝕及抗裂性能。但是隨著上述細粉料的增加，混凝土強度隨之下降，因此對其品種和摻量必須嚴格控制，并應通過試驗確定。粉煤灰和粒化高爐礦渣粉，其質量應符合現行國家標準《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB／T 1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》GB／T 18046的有關規定。本次修訂對水泥及粉煤灰等活性摻合料用量作了新的規定。

   3 除水泥外，粉煤灰等其他膠凝材料也具有不同程度的活性，其活性的激發，同樣依賴于足夠的水。因此本條以膠凝材料的用量取代了傳統的水泥用量，并以水膠比取代傳統的水灰比。拌合物的水膠比對硬化混凝土孔隙率大小和數量起決定性作用，直接影響混凝土結構的密實性。水膠比越大，混凝土中多余水分蒸發后，形成孔徑為50μm～150μm的毛細孔等開放的孔隙也就越多，這些孔隙是造成混凝土抗滲性降低的主要原因。

   從理論上講，在滿足膠凝材料完全水化及潤濕砂石所需水量的前提下，水膠比越小，混凝土密實性越好，抗滲性和強度也就越高。但水膠比過小，混凝土極難振搗和拌合均勻，其抗滲性和密實性反而得不到保證。隨著外加劑技術的發展，減水劑已成為混凝土不可缺少的組分之一，摻入減水劑后可適量減少混凝土的水膠比，而防水功能并不降低。

   綜上所述，本次修訂將原規范“水灰比不得大于0.55”修改為“水膠比不得大于0.5”。當有侵蝕性介質或礦物摻合料摻量較大時，水膠比不宜大于0.45，以使得粉煤灰等礦物摻合料的作用較為充分發揮，提高防水混凝土密實性，以確保防水混凝土的耐侵蝕性和抗滲性能。

   4 砂率對抗滲性有明顯的影響。砂率偏低時，由于砂子數量不足而水泥和水的含量高，混凝土往往出現不均勻及收縮大的現象，抗滲性較差；而砂率偏高時，由于砂子過多，拌合物干澀而缺乏粘結能力，混凝土密實性差，抗滲能力下降。實踐證明，35％～45％砂率最為適宜。

   5 灰砂比對抗滲性也有明顯影響。灰砂比為1：1～1：1.5時，由于砂子數量不足而水泥和水的含量高，混凝土往往出現不均勻及收縮大的現象，混凝土抗滲性較差；灰砂比為1：3時，由于砂子過多，拌合物干澀而缺乏粘結能力，混凝土密實性差，抗滲能力下降。因此，灰砂比為1：2～l：2.5時最為適宜。

   6 氯離子含量高會導致混凝土的鋼筋銹蝕，是影響混凝土結構耐久性的主要危害因素之一，應引起足夠的重視。根據國內外資料和標準規范規定，氯離子含量不超過膠凝材料總量的0.1％，不會導致鋼筋銹蝕。

4.1.8 本條考慮到目前在地下工程中大量采用預拌混凝土泵送施工的需要，對預拌混凝土的坍落度作出具體規定。工程實踐中，泵送混凝土的坍落度是按《混凝土泵送技術規程》JGJ／T10—95表3.2.4—1不同泵送高度入泵時混凝土坍落度選用的，對地下工程來說坍落度偏高并沒有必要。施工時，為了達到較高的坍落度，往往采用摻加外加劑或提高水灰比的方法，前者會增加工程造價，后者可能降低混凝土的防水性能。經征求意見，本條修改為“入泵坍落度宜控制在120mm～160mm，坍落度每小時損失不應大于20mm，坍落度總損失值不應大于40mm”。

   泵送混凝土配合比設計應符合現行行業標準《普通混凝土配合比設計規程》JGJ／T 55的有關規定；泵送混凝土試配時規定的坍落度值應按式(2)計算。                          Tt=Tp+ΔT    式中：Tt——試配時規定的坍落度值(mm)；             Tp ——入泵時規定的坍落度值(mm)；             ΔT——試驗測得在預計時間內的坍落度經時損失值。4.1.9 本條對混凝土拌制和澆筑過程控制作了具體規定，并增加了混凝土入泵時的坍落度允許偏差規定。

    1 規定了各種原材料的計量標準，避免由于計量不準確或偏差過大而影響混凝土配合比的準確性，確保混凝土的勻質性、抗滲性和強度等技術性能。

    2 拌合物坍落度的大小，對拌合物施工性及硬化后混凝土的抗滲性和強度有直接影響，因此加強坍落度的檢測和控制是十分必要的。

    由于混凝土輸送條件和運距的不同，摻入外加劑后引起混凝土的坍落度損失也會不同。規定了坍落度允許偏差，減少和消除上述各種不利因素影響，保證混凝土具有良好的施工性。

    3 混凝土入泵時的坍落度允許偏差是泵送混凝土質量控制的重要內容，并規定了混凝土入泵坍落度在交貨地點按每工作班至少檢查兩次。本條表4.1.9—3是根據現行國家標準以及我國泵送施工經驗確定的。

    4 針對施工中遇到坍落度不滿足規定時隨意加水的現象，作了嚴禁直接加水的規定。隨意加水將改變原有規定的水灰比，水灰比的增大不僅影響混凝土的強度，而且對混凝土的抗滲性影響極大，將會引起滲漏水的隱患。

4.1.10 本條針對防水混凝土抗壓強度試件的取樣頻率與留置組數要求，應符合現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204的有關規定。同時，本條還對混凝土抗壓強度試驗方法和混凝土強度評定作出了規定。

4.1.11 防水混凝土不宜采用蒸汽養護。采用蒸汽養護會使毛細管因經受蒸汽壓力而擴張，造成混凝土的抗滲性急劇下降，故防水混凝土的抗滲性能必須以標準條件下養護的抗滲試件作為依據。

    隨著地下工程規模的日益擴大，混凝土澆筑量大大增加。近十年來地下室3層～4層的工程并不罕見，有的工程僅底板面積即達1萬平方米。如果抗滲試件留設組數過多，必然造成工作量太大、試驗設備條件不夠、所需試驗時間過長；即使試驗結果全部得出，也會因不及時而失去意義，給工程質量造成遺憾。為了比較真實地反映防水工程混凝土質量情況，規定每500m3留置一組抗滲試件，且每項工程不得少于兩組。

   按《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》GB／T50082—2009的規定，混凝土抗水滲透性能是通過逐級施加壓力來測定混凝土抗滲等級的。混凝土抗滲等級應以每組6個試件中有4個試件未出現滲水時的最大水壓力乘以10來確定，并應按式(3)計算。                    P=10H-l        式中：P——混凝土抗滲等級；

             H——6個試件中有3個試件滲水時的水壓力(MPa)。4.1.12 大體積防水混凝土內部的熱量不如表面熱量散失得快，容易造成內外溫差過大，所產生的溫度應力使混凝土開裂。一般混凝土的水泥水化熱引起的混凝土溫度升值與環境溫度差值大于25℃時，所產生的溫度應力有可能大于混凝土本身的抗拉強度，造成混凝土的開裂。大體積混凝土施工時，除精心做好配合比設計、原材料選擇外，一定要重視現場施工組織、現場檢測等工作。加強溫度監測，隨時控制混凝土內部的溫度變化，將混凝土中心溫度與表面溫度的差值控制在25℃以內，使表面溫度與大氣溫度差不超過20℃，并及時進行保溫保濕養護，使混凝土硬化過程中產生的溫差應力小于混凝土本身的抗拉強度，避免混凝土產生貫穿性的有害裂縫。

   大體積防水混凝土施工時，為了減少水泥水化熱，推遲放熱高峰出現的時間，往往摻加部分粉煤灰等膠凝材料替代水泥。由于粉煤灰的水化反應慢，混凝土強度上升較普通混凝土慢。因此可征得設計單位同意，將大體積混凝土60d或90d的強度作為驗收指標。

4.1.13 本條對防水混凝土分項工程檢驗批的抽樣檢驗數量作出規定。

4.1.14 防水混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加劑及摻合料等原材料的品質，配合比的正確與否及坍落度大小，都直接影響防水混凝土的密實性、抗滲性，因此必須嚴格控制，以符合設計要求。在施工過程中，應檢查產品合格證書、產品性能檢測報告，計量措施和材料進場檢驗報告。

4.1.15 防水混凝土與普通混凝土配制原則不同，普通混凝土是根據所需強度要求進行配制的，而防水混凝土則是根據工程設計所需抗滲等級要求進行配制。通過調整配合比，使水泥砂漿除滿足填充和粘結石子骨架作用外，還在粗骨料周圍形成一定數量良好的砂漿包裹層，從而提高混凝土抗滲性。

   作為防水混凝土首先必須滿足設計的抗滲等級要求，同時適應強度要求。一般能滿足抗滲要求的混凝土，其強度往往會超過設計要求。

4.1.16 對本條說明如下：

   1 防水混凝土應連續澆筑，宜少留施工縫，以減少滲水隱患。墻體上的垂直施工縫宜與變形縫相結合。墻體最低水平施工縫應高出底板表面不小于300mm，距墻孔洞邊緣不應小于300mm，并避免設在墻體承受剪力最大的部位。

   2 變形縫應考慮工程結構的沉降、伸縮的可變性，并保證其在變化中的密閉性，不產生滲漏水現象。變形縫處混凝土結構的厚度不應小于300mm，變形縫的寬度宜為20mm～30mm。全埋式地下防水工程的變形縫應為環狀；半地下防水工程的變形縫應為U字形，U字形變形縫的設計高度應超出室外地坪500mm以上。

   3 后澆帶采用補償收縮混凝土、遇水膨脹止水條或止水膠等防水措施，補償收縮混凝土的抗壓強度和抗滲等級均不得低于兩側混凝土。

   4 穿墻管道應在澆筑混凝土前預埋。當結構變形或管道伸縮量較小時，穿墻管可采用主管直接埋入混凝土內的固定式防水法；當結構變形或管道伸縮量較大或有更換要求時，應采用套管式防水法。穿墻管線較多時宜相對集中，采用封口鋼板式防水法。

   5 埋設件端部或預留孔、槽底部的混凝土厚度不得小于250mm；當厚度小于250mm時，應采取局部加厚或加焊止水鋼板的防水措施。

4.1.17 地下防水工程除主體采用防水混凝土結構自防水外，往往在其結構表面采用卷材、涂料防水層，因此要求結構表面應做到堅實和平整。防水混凝土結構內的鋼筋或綁扎鋼絲不得觸及模板，固定模板的螺栓穿墻結構時必須采取防水措施，避免在混凝土結構內留下滲漏水通路。

   地下鐵道、隧道結構埋設件和預留孔洞多，特別是梁、柱和不同斷面結合等部位鋼筋密集，施工時必須事先制定措施，加強該部位混凝土振搗密實，保證混凝土質量。

   防水混凝土結構上埋設件應準確，其允許偏差：預埋螺栓中心線位置為2mm，外露長度為+10mm，0；預留孔、槽中心線位置為10mm，截面內部尺寸為+10mm，0。拆模后結構尺寸允許偏差：預埋件中心線位置為10mm，預埋螺栓和預埋管為5mm；預留孔、槽中心線位置為15mm。上述要求均按照現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204的有關規定執行。

4.1.18 工程滲漏水的輕重程度主要取決于裂縫寬度和水頭壓力，當裂縫寬度在0.1mm～0.2mm左右、水頭壓力小于15m～20m時，一般混凝土裂縫可以自愈。所謂“自愈”是當混凝土產生微細裂縫時，體內的游離氫氧化鈣一部分被溶出且濃度不斷增大，轉變成白色氫氧化鈣結晶，氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳發生碳化作用，形成白色碳酸鈣結晶沉積在裂縫的內部和表面，最后裂縫全部愈合，使滲漏水現象消失。基于混凝土這一特性，確定地下工程防水混凝土結構裂縫寬度不得大于0.2mm，并不得貫通。

4.1.19 對本條說明如下：

   1 防水混凝土除了要求密實性好、開放孔隙少、孔隙率小以外，還必須具有一定厚度，從而可以延長混凝土的透水通路，加大混凝土的阻水截面，使得混凝土不發生滲漏。綜合考慮現場施工的不利條件及鋼筋的引水作用等諸因素，防水混凝土結構的厚度不應小于250mm，本次修訂將原規范“其允許偏差為+15mm、-10mm”修改為“其允許偏差為+8mm、-5mm”，以便與現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB 50204規定一致。

   2 鋼筋保護層通常是指主筋的保護層厚度。由于地下工程結構的主筋外面還有箍筋，箍筋處的保護層厚度較薄，加之水泥固有收縮的弱點以及使用過程中受到各種因素的影響，保護層處混凝土極易開裂，地下水沿鋼筋滲入結構內部，故迎水面鋼筋保護層必須具有足夠的厚度。

   鋼筋保護層的厚度，對提高混凝土結構的耐久性、抗滲性極為重要。據有關資料介紹，當保護層厚度分別為40mm、30mm、20mm時，鋼筋產生移位或保護層厚度發生負偏差時，5mm的誤差就能使鋼筋銹蝕的時間分別縮短24％、30％、44％，可見，保護層越薄其受到的損害越大。因此，規范規定：“主體結構迎水面鋼筋保護層厚度不應小于50mm”，本次修訂將原規范“其允許偏差為±10mm”修改為“其允許偏差應為±5mm”，以確保負偏差時保護層的厚度。